2021年10月28日，我國首個海洋油氣裝備“智能制造”項目——渤中29-6油田開發(fā)項目正式開工。

接到項目任務時，中國海油天津分公司項目現(xiàn)場首席工程師田慶林惴惴不安：自動化生產線能否調試成功按時投產、不同層級的軟硬件系統(tǒng)能否對接順暢，這些問題一直盤旋在他的腦海里。

彼時，車間中控室操作人員劉睿鋒正在開展板材切割機的安裝調試，項目的重要節(jié)點要求幾乎成為他的“緊箍咒”。他每天與設備廠家、系統(tǒng)開發(fā)人員拿著圖紙“泡”在車間，趕進度、疏堵點，相繼完成板材切割4項工序優(yōu)化和12項技術創(chuàng)新，項目工效提升29%，人力節(jié)約67%。

如果說自動化生產線是操作的“雙手”，那么數(shù)字化智造管控系統(tǒng)(DIMS)便是指揮雙手的大腦。

2021年12月，從DIMS發(fā)往生產執(zhí)行系統(tǒng)的工單總是發(fā)送失敗，生產一度陷入停滯。從軟件系統(tǒng)、工單數(shù)據(jù)到設備程序，逐一排查后，基地系統(tǒng)開發(fā)負責人發(fā)現(xiàn)各類生產信息的集成，讓工單的復雜程度超過預期，系統(tǒng)間的數(shù)據(jù)接口無法承載，需要接口重構。

接口重構就像拓寬橋梁，上下游的道路都要隨之拓寬，系統(tǒng)所有的軟件功能都要隨之調整。為盡可能發(fā)現(xiàn)問題，團隊每做出一處調整，便要開展從工單創(chuàng)建到反饋的全鏈路測試，一次測試就要歷時2天，這樣的工作量讓系統(tǒng)負責團隊感到代碼優(yōu)化“像大海里的水，摸不透有多深”。經過一次次不懈努力，他們終于完成系統(tǒng)迭代，為后續(xù)系統(tǒng)開發(fā)提供了寶貴經驗。

2022年2月末，項目首個甲板片從結構預制車間出片。在后續(xù)工序中，為了充分利用好現(xiàn)有資源，項目組開始著手提高項目一體化率。

依據(jù)涂裝車間的空間容積，項目團隊開展“頭腦風暴”，在生活樓建造中創(chuàng)新采用“六層三段”一體化建造方法，即將六層水平片分三個結構段疊片建造、整體涂裝，墻皮、管線、支架等材料得以前置安裝，從而大大減輕了油漆破損和高空作業(yè)的風險，總裝工效大幅提升。

在預舾裝場地，中國海油天津分公司項目質量工程師趙先永嘗到了“一體化”的甜頭：“一體化創(chuàng)造了各專業(yè)同步聯(lián)合檢驗的條件，不僅有利于現(xiàn)場溝通，還能統(tǒng)籌梳理檢驗進度，倒推施工順序，提前釋放隱蔽工程。”據(jù)統(tǒng)計，聯(lián)合檢驗降低了隱蔽工程的返工和交叉作業(yè)，油漆破損率降低70%，檢驗效率提高30%。

2022年7月，在70米高空的900噸龍門吊駕駛室內，駕駛員將項目WHPA組塊東塊頂層甲板片提升至60米，穩(wěn)穩(wěn)平移至預定位置后，項目完成最后一吊，組塊順利結構封頂。2022年11月，項目生活樓作為最后一個結構單通過SPMT(自行式模塊運輸車)完成裝船，項目就此結束全部陸地建造工作。