該項目涵蓋6根鋼管樁的制作、發(fā)運工作。此次發(fā)運的2-1號、2-12號鋼管樁長約115米，直徑7.5米到9.5米，重達2220噸，屬于超大直徑鋼管樁，是目前三航局承制的最長、最重海上風電鋼管樁。

此次鋼管樁的制作發(fā)運由三航局南通海洋公司承擔，歷時40天制作完成。超長體積、超寬壁厚對筒體制造精度、涂裝質量、出運方式要求極高。 從攻克一道道技術難關，到最終順利出運，南通海洋公司項目生產(chǎn)團隊克服了重重困難險阻，圍繞資源布局、技術創(chuàng)新、質量提升、高效出運 等方面進行超前策劃、有序推進，圓滿完成“定海神針”履約任務。

周密部署，優(yōu)化工藝

項目自開工以來，面對多項任務同時開工、集中發(fā)貨，周期緊、任務重等難題，項目生產(chǎn)團隊根據(jù)產(chǎn)品特點進行產(chǎn)能分析，對現(xiàn)有車間、堆場、總拼線進行資源協(xié)調，調整不同產(chǎn)品生產(chǎn)進度、最大限度釋放產(chǎn)能。

針對樁體結構環(huán)縫多、焊接量大等難點，團隊結合現(xiàn)有設備實際情況，與設計院反復溝通變更圖紙設計，在原設計樁身結構基礎上，使用3到3.5米超寬鋼板替代2到2.5米窄板規(guī)進行筒體制作，大幅降低了原材料、人工和動能源成本，減少了環(huán)縫焊接、筒節(jié)組對工作量，達到化繁為簡、降本增效的目的。

巧施技改，解決難題

有別于傳統(tǒng)海上風電鋼管樁制作要求，此次承制的鋼管樁整樁呈錐筒型結構，樁錐段筒節(jié)寬度僅2米，最大卷板厚度達105毫米，變徑高差達2.3米，焊接難度大、組對安全風險高。受廠地資源限制，現(xiàn)有滾輪架無法滿足鋼管樁承載能力。如何實現(xiàn)筒節(jié)快速組對、精準焊接、高效合攏，考驗著項目團隊的智慧。

項目團隊經(jīng)過細致研究，決定在焊接過程中采用“先拼后坡” 工藝，避免“先坡后拼”帶來的周向累計誤差;分段筒節(jié)采用“從小頭往大頭” 組對工藝，并制作大量特制工裝輔助組對，嚴格控制變徑筒節(jié)及整樁組對錯邊量3毫米 以內，保證合攏的效率和錐筒精度;合攏采用1500噸主動滾輪架雙機聯(lián)動方案，成功解決單個主動滾輪架承載不足問題。

科技賦能，質效提升

控制焊縫精度是確保焊接質量和成品率的關鍵。項目團隊依托公司自主研發(fā)的智能焊接云平臺，實時監(jiān)測分析焊接溫度、電流、電壓數(shù)據(jù)，隨時掌握生產(chǎn)動態(tài)，進一步提高焊接精細化水平。經(jīng)過檢測，焊縫一次性合格率99.7%，業(yè)主抽檢合格率100%，達同行業(yè)先進水平， 產(chǎn)品質量得到監(jiān)造和業(yè)主的高度認可。

此外，智能焊接云平臺與埋弧焊機、天然氣計量表實行聯(lián)動，對全產(chǎn)線埋弧焊接生產(chǎn)情況進行實時統(tǒng)計、匯總分析，精確計算焊絲、天然氣消耗情況，便于及時發(fā)現(xiàn)問題、優(yōu)化調整運行參數(shù)，實現(xiàn)將本增效。

齊心協(xié)力，高效發(fā)運

發(fā)運前，項目團隊成立出運工作組，制定專項出運方案，采用88軸線模塊車進行發(fā)運，滿足單樁承載需求，并利用鋼板余料自制發(fā)運工裝墊高塊，確保運輸過程中樁體與工裝受力均勻、緊密貼合，提高運輸穩(wěn)定性。

項目團隊還設置了模塊車專用通道，采用滾裝上船的方式，在裝船過程中實時監(jiān)測潮水狀況、水面距離碼頭前沿高差，及時抬升模塊車高度，僅用2個小時便完成了單樁上船和模塊車撤出工作，流暢、高效的作業(yè)過程獲得到業(yè)主單位的一致好評。